品質管理のポイント

設備保全を通じた設備管理において重要となるPDCA、ISO取得によるPDCA構築、設備保全におけるQC7つ道具、設備保全の基本とされる「4M」について詳しく解説します。

設備保全におけるPDCA

設備保全を実行する上では、何よりもまずPDCA（計画・実行・確認・見直し）のサイクルを着実に回しながら、その評価結果を保全計画の修正や新規計画の立案に反映し続けることが大切です。設備保全におけるPDCAの具体的な内容を確認しておきましょう。

• P（Plan / 計画）

  設備・機器の重要度や劣勢特性を考慮し、まずは保全方式の設定を行います。その上で、工程計画や予算計画、設備・機器ごとの保全計画などを詳細に作成していきます。

• D（Do / 実行）

  細やかに計画を策定した上で、忠実に計画を実行していきます。機械を停止したり分解したりして検査や定期点検を行うだけでなく、目視による稼働中の設備の点検や計器を用いたデータの収集なども行います。

• C（Check / 評価）

  計画に照らし、設備保全活動の効果や故障発生状況などのデータを収集し、定量的に状況を評価します。

• A（Action / 改善）

  評価結果を、次の計画策定の修正や新規計画の立案に反映させます。

ISO取得により設備保全PDCA構築につながる

設備保全システムにおいては、IOSを取得することがPDCAサイクルの構築につながります。IOC取得を通じたPDCAサイクル構築のメリットを確認してみましょう。

ＩOC取得によって「P/D/C」の仕組みを構築するメリット

IOＣ取得で「P/D/C」の仕組みが構築されれば、各作業員における作業手順が標準化されます。作業手順の標準化が確立されれば、作業工程の効率化や省力化、作業確認の習慣化、教育システムの標準化、トラブルに対する対応の迅速化など、現場には様々なメリットが生まれるでしょう。

ルール通りに実行されない状況がある場合には、ルールが守られているかどうかを管理者がチェックすることから始めます。

IOC取得によって「A」の仕組みを構築するメリット

「P/D/C」を実行してみた上で、もしルール通りに行うことに不都合が見つかったばら、ルールの見直しを行う「Ａ」を通じてルールの修正につなげることができます。また、仮に不都合が見つからなかったとしても、「Ａ」の視点があれば、更なる業務の質の向上を目指すことができるでしょう。

「Ａ」が現場で習慣化し定着すれば、第三者による審査を取り入れるなど、長期継続的に改善を目指す現場風土が醸成されます。

IOC取得には、即効性はありません。ただし、IOCシステムを継続することで、着実にPDCAサイクルの構築につながり、ひいては生産性の向上につながります。途中で諦めず、実直にIOCシステムを続けることが大切です。

設備保全とQC七つ道具

製品の品質管理の要とも言える設備保全システム。設備の監視を通じて取得する膨大なデータは、傾向分析や保全活動の評価、改善案の策定など、PDCAサイクルを有効に運用するための重要な材料となります。

それらの膨大なデータを整理するために必要となるのが、次に挙げるQC七つ道具です。

QC七つ道具

• チェックシート
• グラフ
• ヒストグラム
• パレート図
• 散布図
• 特性要因図
• 管理図

QC七つ道具は、データ整理だけではなく、設備の不具合の原因究明や改善策の立案などにも活用が期待されています。

設備保全と4M

設備保全においては、品質管理に影響を与える要因として、「4M」という表現にまとめられるポイントが大切とされています。

4M

• Man（人）

  人員数や人それぞれのスキル、人のローテーション、指導や教育を通じた人の力量の維持・向上など。

• Machine（機械）

  生産設備や機械の新設・変更・移動・改造、高度化する生産設備への対応など。

• Method（方法）

  作業方法の効率化、作業における安全確保、製造方法・操作方法の変更、リードタイム短縮への対応方法など。

• Material（材料）

  材料確保や仕入れメーカーの見直しや変更など。

設備保全に関わる方は、定期的に「4M」の概念の詳細を確認し、品質管理に対する緊張感を維持していきましょう。